전송 무결성 확보: 고해상도 비디오스코프 자동차 거대용 검사 프로세스를 간소화
경쟁이 치열한 자동차 산업에서 품질 통제는 무엇보다 중요합니다. 복잡한 집합의 내부 부품, 변속기와 엔진 블록과 같이, 장수성과 성능을 보장하기 위해 결함이 없어야 합니다. 내부 채널 및 접근하기 어려운 영역에 대한 전통적인 검사 방법은 종종 부분적 또는 완전한 해체 과정을 필요로합니다. 시간이 오래 걸리고 비용이 많이 들고 손상 위험이 있습니다.
유럽 의 주요 자동차 제조업체 는 새로운 8단 자동 변속기 라인 의 품질 보증 단계 에서 상당한 정지 시간 과 노동 비용 에 직면 했다. 윤활에 중요한 내부 오일 갤러리는 가공 과정에서 남는?? 류 결함, 부러지 또는 잔해에 대한 100% 검사 비율이 필요했습니다. 시각 검사를 위해 각 단위를 분리하는 것은 생산 처리량에 따라 실현 불가능했고, 심각한 병목을 만들었습니다.
마이크로롱은 대표적인 산업용 비디오 스코프를 제안했습니다. 이 시스템은 이 과제를 해결하기 위해 독특하게 준비되었습니다.
우수한 관절 및 도달: 360도 관절을 가진 비디오스코프의 초 얇은 4mm 지름 탐사선은 단 한 번의 해체 단계 없이 완성된 송전유 갤러리의 복잡한 미로로 힘없이 탐색했습니다.
결함 식별을 위한 HD 영상: 고 밝기의 LED 조명과 2 메가 픽셀 CMOS 카메라가 탄탄한 태블릿 인터페이스에서 결정적으로 맑고 풀 HD 시각을 제공했습니다. 이렇게 검사자들은 미크론 수준에서 미흡한 점, 미묘한 도구 흔적, 그리고 미세먼지 오염을 절대적인 확신으로 식별할 수 있었습니다.
효율적인 보고 및 통합: 직관적인 소프트웨어는 검사자가 즉시 스크린에 직접 모든 이상 현상을 캡처하고 주석하고 측정 할 수있게했습니다. 시간표가 있는 이미지가 자동으로 생성되고 공장 품질 관리 시스템에 통합되어 완전한 추적성을 확보했습니다.
이 실행은 큰 성공이었습니다. 단일 변속기 단위의 검사 시간은 4시간 이상 (해체) 에서 20분 이하로 줄였습니다. 이는 검사 관련 정지시간을 90% 줄이고 생산라인에서 100%의 품질관리 커버리지를 허용했습니다. 사용의 첫 번째 분기에, 팀은 특정 도구 머리에서 작은 가공 부러 추세를 확인하여 잠재적 인 대량 회수를 방지하는 능동적인 유지보수를 가능하게했습니다. 몇 주 안에 ROI가 달성되었고, 비디오스코프를 그들의 정밀 제조 품질 표준에 필수적인 자산으로 확고히 했습니다.
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